Vastavalt tootmise arendamise vajadustele plaanib tehas rajada akuulventiilsfääri töötlemise tootmisliin. Kuna tehases ei ole praegu täielikke roostevabast terasest kerade valamise ja sepistamise seadmeid (linnapiirkond ei võimalda tootmisseadmeid, mis mõjutavad linnakeskkonda), sõltuvad sfääri toorikud allhanke töötlemisest, mitte ainult kulu ei ole kõrge, vaid ka kvaliteet on ebastabiilne. , kuid tarneaega ei saa garanteerida, mis mõjutab tavapärast tootmist. Lisaks on nende kahe meetodiga saadud toorikutel suured töötlusvarud ja madal materjalikasutus. Eelkõige on valusfääridel puudusi, nagu kapillaarõhu leke, mis toob kaasa kõrged tootekulud ja raske kvaliteedi stabiilsuse, mis mõjutab tõsiselt meie tehase tootmist ja arengut. Seetõttu on hädavajalik reformida sfääri töötlemise tehnoloogiat. Xianji.com toimetaja tutvustab teile lühidalt selle töötlemismeetodit.
1. Kera pöörlemise põhimõte
1.1 Klapisfääride tehnilised parameetrid (vt tabel

1.2. Sfääri moodustamise meetodite võrdlus
(1) Valamismeetod
See on traditsiooniline töötlemisviis. Sulatamiseks ja valamiseks on vaja täielikku seadmete komplekti. See nõuab ka suuremat tehast ja rohkem töötajaid. See nõuab suuri investeeringuid, palju protsesse, keerulisi tootmisprotsesse ja saastab keskkonda. Iga protsess Töötajate oskuste tase mõjutab otseselt toote kvaliteeti. Sfääri pooride lekke probleemi ei saa täielikult lahendada, töötlemata töötlemisvaru on suur ja jäätmed on suured. Sageli avastatakse, et valudefektid panevad selle töötlemise käigus vanarauaks, mis tõstab toote maksumust. , Kvaliteeti ei saa garanteerida, meie tehas ei tohiks seda meetodit vastu võtta.
(2) Sepistamismeetod
See on veel üks meetod, mida praegu kasutavad paljud kodumaised klapitootjad. Sellel on kaks töötlemismeetodit: üks on ümmarguse terase kasutamine sfäärilise tahke tooriku lõikamiseks ja kuumutamiseks ning seejärel mehaaniline töötlemine. Teiseks vormitakse suurel pressil ümaraks lõigatud roostevabast terasest plaat, et saada õõnes poolkerakujuline toorik, mis seejärel keevitatakse sfääriliseks mehaaniliseks töötlemiseks. Sellel meetodil on kõrgem materjali kasutusmäär, kuid suure võimsusega. Press, kütteahi ja argoonkeevitusseadmed nõuavad tootlikkuse suurendamiseks hinnanguliselt 3 miljonit jüaani. See meetod ei sobi meie tehase jaoks.
(3) Ketramismeetod
Metalli ketrusmeetod on täiustatud töötlemismeetod, milles on vähem kiipe. See kuulub survetöötluse uude haru. See ühendab sepistamise, ekstrusiooni, valtsimise ja valtsimise tehnoloogilised omadused ning sellel on kõrge materjalikasutus (kuni 80-90%). ), säästes palju töötlemisaega (1-5 minutit vormimist), materjali tugevust saab pärast ketramist kahekordistada. Pöörleva ratta ja tooriku vahelise väikese kokkupuute tõttu ketramise ajal on metallmaterjal kahe- või kolmesuunalise survepinge olekus, mida on lihtne deformeerida. Väikese võimsuse korral on seadme kontaktpinge suurem (kuni 25-35 Mpa), mistõttu on seadmed kaalult kerged ja vajalik koguvõimsus väike (alla 1/5 kuni 1/4 pressist). Välismaa klapitööstus tunnustab seda nüüd energiasäästliku sfäärilise töötlemistehnoloogia programmina ja seda saab kasutada ka muude õõnsate pöörlevate osade töötlemiseks.
Välismaal on ketrustehnoloogiat laialdaselt kasutatud ja suurel kiirusel arendatud. Tehnoloogia ja seadmed on väga küpsed ja stabiilsed ning mehaanilise, elektrilise ja hüdraulilise integreerimise automaatne juhtimine on realiseeritud. Praegu on ka minu kodumaal ketrustehnoloogiat kõvasti arenenud ning see on jõudnud populariseerimise ja praktilisuse faasi.
2. Keerulise kera tooriku tehnilised tingimused
Vastavalt meie tehase tootmisvajadustele ja koos ketrusdeformatsiooni omadustega koostatakse järgmised tehnilised tingimused:
(1) Pöörleva tooriku materjal ja tüüp: 1Gr18Nr9Tr, 2Gr13 terastoru või terasplaat;
(2) Pöörleva kera tooriku kuju ja struktuur (vt joonis 1):

3. Spinningu skeem
Kera pöörlemise mõju on valitud erinevate toorikutüüpide tõttu erinev. Pärast analüüsi on saadaval kaks lahendust:
3.1. Terastorude kaela ketramise meetod
See skeem on jagatud kolmeks etapiks: esimene samm on lõigata terastoru vastavalt suurusele ja kinnitada see spindliga pöörlemiseks ketruspingi võlli padrunisse. Selle läbimõõtu vähendatakse järk-järgult ja suletakse (vt joonis 2), moodustades poolringikujulise kera; teine ​​samm on moodustunud kera ära lõikamine ja keevitussoonte töötlemine; kolmas samm on kahe poolkera keevitamine argooni üksikkeevitusmeetodil. Vajalik õõneskera toorik.

Terastorude kaela keeramise meetodi eelised: vormi pole vaja ja vormimisprotsess on suhteliselt lihtne; Puuduseks on: nõutav on spetsiifiline terastoru, keevisõmblused on olemas ja terastoru hind on kõrgem.