Tootmise arendamise vajaduste kohaselt plaanib tehas rajadakuulventiilkera töötlemise tootmisliin. Kuna tehasel puuduvad hetkel täielikud roostevabast terasest kera valamise ja sepistamise seadmed (linnapiirkond ei võimalda linnakeskkonda mõjutavate tootmisseadmete kasutamist), sõltuvad keratoorikud allhanke töötlemisest. Lisaks kõrgele maksumusele on kvaliteet ebastabiilne ja tarneaega ei saa garanteerida, mis mõjutab tavapärast tootmist. Lisaks on nende kahe meetodi abil saadud toorikutel suured töötlemisvarud ja madal materjalikasutus. Eelkõige on valatud keradel puudusi, nagu kapillaarõhu leke, mis toob kaasa kõrged tootekulud ja keerulise kvaliteedi stabiilsuse, mis mõjutab tõsiselt meie tehase tootmist ja arengut. Seetõttu on kera töötlemise tehnoloogia reformimine hädavajalik. Xianji.com toimetaja tutvustab teile lühidalt selle töötlemismeetodit.
1. Sfääri pöörlemise põhimõte
1.1 Ventiilisfääride tehnilised parameetrid (vt tabel

1.2. Sfääri moodustamise meetodite võrdlus
(1) Valamismeetod
See on traditsiooniline töötlemismeetod. See nõuab täielikku sulatamis- ja valamisseadmete komplekti. Samuti nõuab see suuremat tehast ja rohkem töötajaid. See nõuab suuri investeeringuid, paljusid protsesse, keerukaid tootmisprotsesse ja saastab keskkonda. Iga protsess mõjutab töötajate oskuste taset otseselt toote kvaliteeti. Sfääripooride lekke probleemi ei saa täielikult lahendada ning töötlemata töötlemisvaru on suur ja jäätmed on suured. Sageli leitakse, et valamisdefektid põhjustavad töötlemise ajal praagiks saamist, mis suurendab toote maksumust. Kvaliteeti ei saa garanteerida, seega ei tohiks meie tehas seda meetodit kasutada.
(2) Sepistamise meetod
See on veel üks meetod, mida paljud kodumaised ventiilifirmad praegu kasutavad. Sellel on kaks töötlemismeetodit: üks on ümmarguse terase lõikamine ja kuumtöötlemiseks sfääriliseks tahkeks toorikuks ning seejärel mehaaniline töötlemine. Teine on roostevabast terasest plaadi ümmarguse kujuga vormimine suurel pressil, et saada õõnes poolkerakujuline toorik, mis seejärel keevitatakse sfääriliseks toorikuks mehaaniliseks töötlemiseks. Sellel meetodil on kõrgem materjali kasutamise määr, kuid see nõuab suurt võimsust. Pressi, kütteahju ja argoonkeevitusseadmete tootlikkuse tagamiseks on hinnanguliselt vaja investeerida 3 miljonit jüaani. See meetod ei sobi meie tehasele.
(3) Ketrusmeetod
Metallist ketrusmeetod on täiustatud töötlemismeetod, mille puhul on tegemist minimaalsete ja olematute laastudega. See kuulub uude survetöötluse harusse. See ühendab sepistamise, ekstrusiooni, valtsimise ja valtsimise tehnoloogilised omadused ning sellel on kõrge materjalikasutus (kuni 80–90%). See säästab oluliselt töötlemisaega (vormimine 1–5 minutit) ja materjali tugevust saab pärast ketrust kahekordistada. Pöörleva ketta ja tooriku väikese kontaktpinna tõttu ketruse ajal on metallmaterjal kahe- või kolmesuunalises survepinges, mida on lihtne deformeerida. Väikese võimsuse korral on ühikkontaktpinge suurem (kuni 25–35 MPa), mistõttu on seade kerge ja vajalik koguvõimsus väike (vähem kui 1/5–1/4 pressi võimsusest). Välismaine ventiilitööstus on seda nüüd tunnustanud energiasäästliku sfäärilise töötlemistehnoloogia programmina ning seda saab kasutada ka muude õõnsate pöörlevate osade töötlemiseks.
Ketrustehnoloogiat on välismaal laialdaselt kasutatud ja kiiresti arendatud. Tehnoloogia ja seadmed on väga küpsed ja stabiilsed ning mehaaniliste, elektriliste ja hüdrauliliste komponentide integreerimise automaatne juhtimine on teostatud. Praegu on ketrustehnoloogia ka minu riigis oluliselt arenenud ning on jõudnud populariseerimise ja praktilisuse etappi.
2. Pöörleva kera tooriku tehnilised tingimused
Vastavalt meie tehase tootmisvajadustele ja koos ketrusdeformatsiooni omadustega koostatakse järgmised tehnilised tingimused:
(1) Ketratava tooriku materjal ja tüüp: 1Gr18Nr9Tr, 2Gr13 terastoru või terasplaat;
(2) Pöörleva kera tooriku kuju ja struktuur (vt joonis 1):

3. Ketrusskeem
Kera pöörlemise mõju on erinev, kuna valitud on erinevat tüüpi toorikuid. Pärast analüüsi on saadaval kaks lahendust:
3.1. Terastorude kaeldamise ketramise meetod
See skeem jaguneb kolmeks etapiks: esimene samm on terastoru lõikamine vastavalt suurusele ja kinnitamine ketrusmasina spindlipadrunisse, et see pöörleks koos spindliga. Selle läbimõõtu vähendatakse järk-järgult ja suletakse (vt joonis 2), et moodustada poolringikujuline kera; teine samm on moodustunud kera lõikamine ja keevitussoone töötlemine; kolmas samm on kahe poolkera keevitamine argoonkeevitusega. Vajalik õõnes keratoorik.

Terastoru kaeldamise ketramismeetodi eelised: vormi pole vaja ja vormimisprotsess on suhteliselt lihtne; puuduseks on: on vaja spetsiifilist terastoru, keevisõmblusi ja terastoru maksumus on kõrgem.